guia pratico de soluçao na injeçao plastica

Canal de alimentação preso ao molde

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Refrigeração insuficiente	Aumentar o tempo de resfriamento da peça Diminuir a temperatura do molde Diminuir a temperatura de massa
Bico e canal deficienttes	Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor do que o raio da bucha Aumentar o ângulo de saída do canal de injeção (conicidade entre 2º e 6º) Eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de distribuição; polir o canal de injeção no sentido do fluxo Trabalhar com o bico recuando a cada injeção
Compactação excessiva do canal	Diminuir a pressão de injeção Diminuir o volume de injeção Diminuir a pressão de recalque

Escorrimento pelo bico

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a temperatura do bico Diminuir a pressão de injeção Aumentar o curso de descompressão Aumentar a pressão de recalque
Irregularidades no bico de injeção	Diminuir o diâmetro do orifício do bico Utilizar bico valvulado (retenção) Verificar o controle de temperatura no bico
Matéria-prima	Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro

Descoloração (degradação)

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a temperatura do cilindro e do bico Diminuir a pressão do recalque Diminuir a pressão e o tempo de injeção Diminuir a velocidade de injeção
Resina degradada	Purgar e/ou limpar o cilindro
Ar aprisionado no molde	Ver item 15
Molde deficiente	Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou canais de alimentação

Contração muito alta

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a temperatura de massa Aumentar o tempo e/ou a pressão de injeção Aumentar o tempo e/ou a pressão de recalque Aumentar a velocidade de injeção
Matéria-prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior Utilizar resina de distribuição de massa molar estreita
Molde	Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada se necessário Aumentar as dimensões do ponto de injeção e do canal de alimentação de injeção

Delaminação

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Material incompatível	Verificar se há umidade ou resíduos de outros plásticos no cilindro ou no funil; purgar o cilindro Certificar-se de que os aditivos e pigmentos são compatíveis com a resina utilizada e com a temperatura de processo
Processamento incorreto	Aumentar a temperatura de massa (cilindro e bico) Aumentar a temperatura do molde Aumentar a pressão de recalque Aumentar a velocidade de injeção Aumentar ou diminuir a rotação da rosca Verificar descompressão excessiva , ar encapsulado e voláteis
Molde deficiente	Aumentar as dimensões do ponto de injeção Rever a localização do ponto de injeção Otimizar saída de ar do molde

Baixa resistência ao tensofissuramento e fragilidade acentuada da peça

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a pressão de injeção e/ou de recalque Aumentar a temperatura do resina e/ou do molde Aumentar a velocidade de injeção Certificar-se de que a temperatura do molde está uniforme
Compactação excessiva na peça	Diminuir o tempo, a pressão e o volume de injeção Diminuir a pressão e o tempo de recalque
Molde deficiente	Aumentar a refrigeração do ponto de injeção Aumentar as dimensões do ponto de injeção, canal de alimentação e canais de distribuição de injeção Evitar, se possível, cantos vivos no molde Aumentar a espessura das paredes da peça Mover linhas de solda para região de menor solicitação
Matéria-prima	Utilizar menor quantidade de material recuperado Certificar-se de que o recuperado é compatível com a resina utilizada Utilizar resina com taxa de fluidez menor e/ou distribuição de massa molar mais estreita Verificar estabilidade UV, luz solar e radiação gama
Degradação	Ver item 3

Pontos claros na peça

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Resina não plastificada	Aumentar a temperatura de massa Aumentar a pressão de recalque Aumentar a rotação da rosca
Degradação	Ver item 3
Umidade de condensação no molde	Aumentar a temperatura e/ou secar o molde
Matéria-prima	Verificar contaminação na matéria-prima Purgar resina do cilindro

Linhas de solda deficiente

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Aumentar a temperatura do cilindro, bico e molde Aumentar a velocidade de injeção Aumentar a pressão da injeção Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque Aumentar a dosagem
Ar aprisionado no molde	Ver item 13
Molde deficiente	Construir poço frio na linha de união da resina Aumentar as dimensões do ponto de injeção Mudar a posição do ponto de injeção Diminuir a distância entre o ponto de injeção e a linha de solda Retirar a linha de solda de solicitação
Matéria-prima	Verificar se não há resina degradada, contaminantes ou outro tipo de resina no cilindro; promova sua limpeza Certificar-se de que os aditivos e pigmentos/máster são compatíveis com a resina utilizada e com a temperatura de processo Utilizar pigmentos/máster de formato esférico ou com menor granulometria

Marcas de fluxo

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Aumentar progressivamente a velocidade; utilizar velocidade escalonada Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e do molde Aumentar a pressão de injeção
Molde deficiente	Construir poço frio, a fim de impedir que a resina fria preencha a cavidade Aumentar dimensões dos canais de alimentação e dos pontos de injeção Descolar o ponto de injeção, de maneira que a resina encontre alguma obstrução Polir o molde
Matéria-prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior

Não homogeneidade de cor

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Matéria-prima	Aumentar a pressão de recalque Diminuir a velocidade de injeção Aumentar a rotação da rosca
Equipamento	Verificar defeitos na rosca e cilindro Utilizar rosca com maior capacidade de mistura
Matéria-prima	Utilizar máster com taxa de fluidez maior Verificar o sistema de pré-mistura e porcentagem de máster usado Verificar a compatibilidade do máster com a resina

Deformação (empenamento)

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Extração da peça muito quente	Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada se necessário Aumentar o tempo de resfriamento Diminuir a temperatura de massa Construir gabarito para pós-resfriamento
Tensão residual na peça	Aumentar a temperatura de massa Diminuir a pressão de injeção Diminuir a pressão de recalque Aumentar a velocidade de injeção
Molde inadequado	Certificar-se de que a temperatura do molde está balanceada, isto é, a temperatura deve estar uniforme Evitar diferenças de espessura na peça; se for inevitável, promova uma transição suave Adotar mais de uma entrada de resina, caso a peça seja muito grande ou fina Aumentar as dimensões do ponto de injeção Construir reforços nas seções mais finas da peça Evitar a extração forçada da peça Projetar molde com a maior simetria possível
Matéria-Prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior e/ou distribuição de massa molar estreita

Moldagens incompletas

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento inadequado	Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e/ou molde Aumentar a pressão de recalque Aumentar a rotação da rosca Certificar-se de que as resistências elétricas e os pirômetros estão funcionando perfeitamente Aumentar a dosagem Aumentar a pressão e o tempo de injeção Aumentar a velocidade de injeção Trabalhar com o bico recuado a cada injeção
Queda de pressão durante injeção	Aumentar o tempo e curso de comutação
Ar aprisionado no molde	Ver item 15
Equipamento inadequado	Instalar um anel contra fluxo na rosca ou certificar-se do perfeito funcionamento do mesmo Utilizar injetora com maior capacidade de injeção Aumentar diâmetro do bico de injeção
Molde deficiente	Verificar simetria do molde Aumentar as dimensões dos canais de alimentação e do ponto de injeção Aumentar o número de entradas de injeção Construir poço frio em local e tamanho adequado Construir poço frio na extremidade do canal de distribuição
Matéria-prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior

Peças aderentes ao molde

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento inadequado	Diminuir a temperatura do molde Aumentar o tempo de resfriamento Diminuir a temperatura de massa Reduzir a pressão e o tempo de injeção Reduzir a pressão e o tempo de recalque Diminuir a dosagem
Molde deficiente	Aumentar o ângulo de saída das peças Limpar e polir o molde, principalmente no sentido da extração Utilizar extratores maiores e posicioná-los corretamente Utilizar desmoldante Verificar a bucha; se necessário, aumentar refrigeração, limpar e/ou tornar seu diâmetro maior que o do bico

Rechupes

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a temperatura do molde Aumentar o tempo de resfriamento Aumentar a pressão e o tempo de injeção Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque Aumentar o volume de injeção Diminuir a temperatura de massa
Molde deficiente	Aumentar as dimensões dos canais de alimentação, a fim de permitir boa transparência de pressão Evitar diferenças de espessura Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou mudar o ponto de injeção para a região de maior espessura de parede Diminuir as dimensões dos reforços
Matéria-prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior Utilizar algum tipo de carga ou agente de expansão

Ar aprisionado no molde

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a velocidade de injeção Utilizar velocidade escalonada Diminuir a força de fechamento até não gerar rebarbas
Molde deficiente	Promover a saída de ar no molde Mudar o ponto de injeção, a fim de deslocar a linha de solda para regiões que tenham saídas de ar Utilizar metais porosos quando possível Polir o molde
Matéria-prima	Secar (a matéria-prima) Verificar contaminações no funil por
Ar preso	Secar (a matéria-prima) Verificar contaminações no funil por
Voláteis de degradação da resina	Diminuir a temperatura do cilindro

Pontos escuros na peça

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Matéria-prima	Certificar-se de que não há resina degradada ou contaminada no cilindro ou no bico; purgar o sistema se necessário Verificar a existência de impurezas nos péletes Verificar quantidade e qualidade de reciclo Verificar a compatibilidade do pigmento/máster utilizado
Processamento inadequado	Diminuir a temperatura da resina Certificar-se de que a rosca não está com desgaste excessivo Diminuir a velocidade de injeção Diminuir a pressão de recalque Diminuir a rotação da rosca
Molde	Verificar o controle de temperatura nos canais de alimentação
Equipamento	Verificar o desenho da rosca Utilizar a máquina com cilindro menor Verificar a unidade de plastificação, o sistema de canais de injeção quanto à presença de impurezas, cantos vivos e desgaste
Ar aprisionado no molde	Ver item 15

Rebarbas

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Processamento incorreto	Diminuir a temperatura de massa Diminuir a pressão de injeção Diminuir a pressão de recalque Aumentar a força de fechamento Diminuir a velocidade de injeção; utilizar velocidade escalonada Diminuir dosagem Diminuir a temperatura do molde
Equipamento	Certificar-se de que a força de fechamento da injetora é suficiente
Molde deficiente	Certificar-se de que as partes planas do molde estão perfeitamente adequadas, alinhadas e limpas Eliminar a folga dos pinos-guia Certificar-se de que não há resíduos de resina entre as faces do molde ou na bucha dos pinos-guia Diminuir a degasagem do molde Verificar a existência de restrições de fluxo em uma ou mais cavidades de molde multicamadas
Matéria-prima inadequada	Utilizar resina com taxa de fluidez menor

Pouco Brilho

Causas Prováveis	Possíveis Soluções
Molde deficiente	Promover melhor acabamento do molde Melhorar o sistema de degasagem Diminuir a quantidade de agente desmoldante
Processamento inadequado	Aumentar a temperatura da resina e do molde Aumentar a velocidade de injeção Aumentar a pressão de injeção Certificar-se de que não há umidade no molde
Matéria-prima	Utilizar resina com taxa de fluidez maior Utilizar resina sem contaminações

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