quinta-feira, 19 de julho de 2012

Sistema de Alimentação das Cavidades

Canais de Distribuição:

Eles transferem o material do bico até as entradas das
cavidades.O dimensionamento é muito importante.

Sistema de Alimentação Indireta


Entradas:

É um canal que liga o sistema de alimentação à cavidade.Possui uma dimensão pequena em comparação com o sistema de alimentação.

























O sistema de alimentação indireta pode ser classificado em 8 tipos distintos:

Entrada restrita;
Entrada em leque;
Entrada tipo flash;
Entrada capilar;
Entrada em aba;
Entrada submarina;
Entrada em anel;
Entrada em disco.

Sistema de Alimentação Direta:



Nesse sistema, o material flui diretamente do canal da   bucha para a cavidade.

Possui 4 tipos de entradas:

Entrada direta;
Entrada restrita com câmara quente;
Entrada restrita com canal isolado;
Entrada com canal quente.
 

MOLDE STACK MOLD

Também conhecido como Molde Sanduíche ou Molde de 2 Andares.Considerado como Molde de 2 Placas e 2 Andares.


Dividido em 3 partes:
Placa fixa Placa intermediária Placa móvel
















Não possui canais de enchimento. Esses são substituídos pelas câmaras quentes instaladas na placa intermediária.Colunas trabalham com sistema de esferas recirculantes para garantir abertura uniforme em ambos os lados.Nas máquinas de marca HUSKY, existe um braço para abertura e fechamento (sincronizar o mecanismo

Esse tipo de molde sempre tem câmara quente para ganhar ciclo. Pois comparado a um molde de 2placas temos o dobro de cavidade para um tempo de refrigeração 2 ou 3 segundos maior Normalmente a bucha de injeção é prolongada. É a bucha que se aproxima do conjunto injetor rosca mais cilindro.Objetivo é de ganhar produtividade e indicado para máquinas de grande curso de abertura Nas máquinas de nova tecnologia, essas consistem de placa fixa e móvel, não contendo mais aplaca mancal.Os fechamentos tipo tesoura ou joelho, a placa móvel sai completamente da coluna e retorna com grande precisão

















vantagem:
Não tem refugo (canal de enchimento)Dobro da produção em relação a moldes de 2 ou 3 placas

Desvantagens:
manutenção

fote: sociesc

 

quarta-feira, 18 de julho de 2012

Sistemas de extração

Sistemas de extração são os meios pelos quais se extrai o produto de um molde, sem deforma-lo ou danifica-lo.

Quando um produto moldado se esfria, na cavidade do molde, ele se contrai. A contração de um produto moldado que não tenha forma interna, como por exemplo,um bloco sólido, faz-se das paredes da cavidade para o centro, permitindo uma técnica simples de extração.

Quando o produto moldado tem uma forma interna, ao esfriar-se, ele se contrai sobre o macho, neste caso, é necessária uma técnica de extração efetiva.















Sistemas de extração por placa impulsora


É um sistema mediante o qual o deslocamento dos elementos que extraem o produto moldado; é efetuado por meio de uma placa chamada “placa impulsora”, que faz parte do molde. Esta placa é diretamente acionada pela máquina injetora















A figura seguinte mostra a atuação da placa impulsora acionando os elementos de extração.


 















Tipos principais do sistema:


- Por pinos

- Por camisa
- Por lâmina
- Por ação retardada
- Por placa extratora
- Por tirantes

 Sistema de extração - por ar comprimido

A seguir é mostrado em “a” o produto moldado na macho; em “b”, o macho acionado libertando o produto














 A seguinte ilustração mostra em “a” o produto moldado na cavidade e em “b”, o acionamento de fêmea, libertando o produto do macho, complementando com ar comprimido.


















Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. É um método eficiente para uma moldagem adequada, geralmente do tipo de caixa ou recipiente.

O ar é introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do molde, antes que possa haver escapamento do ar.

A figura a seguir mostra uma moldagem extraída do macho por meio de uma extração com ar, localizada no topo do mesmo.




Além de fazer uma extração positiva, a introdução do ar comprimido elimina o vácuo produzido, quando a moldagem do tipo fechado é retirada da ferramenta-macho.

O detalhe da extração típica a ar, consiste em invariavelmente em um tipo válvula de aço cromo-níquel cementado, temperado e retificado, que é operado pela introdução do ar comprimido, por trás da cabeça do mesmo
O retorno é feito, geralmente, através de uma mola de compressão. O ar é controlado pelo operador da prensa, através de uma válvula operada externamente, que pode também ser ligada para operar automaticamente.

A fim de eliminar arestas vivas, faz-se um rebaixo paralelo de 0,5mm na válvula e na sede


Sistema de extração - por núcleo rotativo

É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho ou fêmea) roscados, sendo os mesmos operados por:
cremalheira e pinhão
engrenagens helicoidais
parafuso sem-fim
e engrenagens

É usado em moldes para rápido e grande produção com rosca, onde estes são desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina.

A figura seguinte é um método de acionamento do núcleo rotativo por cremalheira e pinhão

 


fote:senai mario amato- apostila de moldes de injeçao

Moldes com núcleo rotativo

Utilizado para componentes injetados que possuem regiões com
roscas.

Vantagem:
facilidade de construção, comparado com outra alternativa.

Desvantagem:
manutenção elevada

Molde com canal isolado

Esses moldes possuem canais de grande diâmetro para que, mesmo com o congelamento do material polimérico nas paredes dos canais, o plástico continue fluindo pelo núcleo das vias de distribuição alimentando as cavidades. Assim, o plástico não se solidifica nos canais, podendo fluir no ciclo seguinte. Com isso, um molde com três partes movimenta apenas uma delas Este tipo de molde apresenta problemas no ponto de injeção, que pode resfriar de forma indesejável. Se o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e, conseqüentemente, o sistema deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir o ponto de injeção. Em contra partida, se o ponto de injeção for muito grande, o material plástico pode escorrer quando o molde estiver aberto.Para  este sistema foi projetado para moldagem de peças muito simples e produção em alta escala (ex.: varetas, batoques,cabos maciços). Este tipo de molde não é mais utilizado devido aos fatos expostos anteriormente.

















Desvantagem: custo e manutenção elevados.

Moldes com partes móveis.



São moldes onde em suas cavidades, ou em parte delas, existem elementos móveis em uma segunda direção (gavetas e machos, por exemplo). Este é um recurso aplicado quando o produto tenha algum detalhe que impeça a extração ou que exija um detalhe complexo. Na ocasião de haver detalhes onde a extração da peça seja dificultada, estas partes móveis também vêm para auxiliar.



Vantagem:
possibilidade de se obter geometrias com variados detalhes (reentrâncias ou rebaixos).
Desvantagem:
manutenção elevada, de custo mais elevado comparado ao de 2 e 3 placas

Molde de três placas.

Além das placas fixa e móvel, existe uma placa flutuante onde é feita uma parte do sistema de distribuição e uma parte da forma do produto. O produto final é separado dos galhos de injeção no momento da abertura do molde, pois a placa flutuante força as partes a ficarem em planos diferentes.















Este modo de construção de molde permite a entrada de material pelo centro da peça ou pela aresta do produto em várias peças injetadas ao mesmo tempo. Com o desenvolvimento dos moldes com canais quentes, osmoldes convencionais estão sendo cada vez menos utilizados para grandes produções, especialmente de peças pequenas, e também na injeção unitária de peças grandes. A complexidade na fabricação do sistema de extração, o alto índice de refugo, devido ao galho poder representar 60% do material injetado no molde, levando a um aumento de ciclo na produção, já que o galho tem massa considerável, leva o empresariado a rever a forma de trabalhar com polímeros.


Vantagem:
utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não necessita de etapa posterior de retirada do canal de alimentação do componente injetado.
Desvantagem:
maior custo de desenvolvimento e maior manutenção, comparado ao molde de 2 placas. Não indicado para componentes de grandes dimensões, devido ao maior peso do molde e de necessitar um maior curso de abertura.

Moldes convencionais (canal frio) molde de duas placas.


É o molde de construção mais simples. Constituído por duas placas, sendo uma fixa e outra móvel (placa fêmea e placa macho, respectivamente), onde, geralmente, a placa fêmea fica fixa e a placa macho se movimenta e se encarrega da extração das peças.

Vantagem:
facilidade de desenvolvimento, custo mais baixo comparado com os outros tipos de moldes.
Desvantagem:
dificuldade de se obter o componente injetado de forma geométrica complexa


 


Definição de moldes para injeção de termoplásticos

É uma unidade completa capaz de reproduzir formas geométricas desejadas através de cavidades que possuem os formatos e dimensões do produto desejado. Outra definição é apresentada por HARADA (2004, p.93), molde de injeção é uma unidade completa com condições de produzir peças moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as dimensões da peça desejada. Molde de injeção para termoplástico é um conjunto de placas de aço, paralelas entre si dispostas de forma ordenada e lógica formando assim uma estrutura, que damos o nome de porta molde. No seu interior serão alojadas em local previamente estudado de forma balanceada as partes ativas (macho e matriz) que serão preenchidas pelo material fundido que flui pelos canais de alimentação, sofrerá refrigeração e após a abertura da máquina extrairá o produto final


Basicamente os moldes são compostos de:
1. Placa base superior. Serve para a fixação da parte (fixa do molde) na injetora.
2. Placa da cavidade superior. É a placa onde se encaixam as cavidades.
3. Placa de cavidade inferior. É a placa onde se encaixam os machos e, juntamente com o item 2, faz a linha de fechamento do molde.
4. Placa suporte. É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no molde.
5. Calço ou espaçador. É usado para dar espaço para o curso de extração.
6. Placa base inferior. Serve para fixação da (parte móvel) do molde na injetora.
7. Placa porta extratores. Serve para alojar os extratores.
8. Placa extratora. É usada para acionar os extratores.
9. Pino de retorno. Serve para retornar a placa extratora quando o molde se fecha.
10. Extrator de canal de retenção (poço frio). Serve para extrair o canal de retenção.
11. Pino extrator. Serve para extrair a peça que fica agarrada no macho após a abertura do molde.
12. Pino top. É usado para apoiar o conjunto extrator diminuindo a área de apoio, dando melhor assentamento.
13. Bucha guia. Serve para guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do molde.
14. Coluna guia. Juntamente com o item 13 tem a mesma função.
15. Bico de injeção. É usado para levar o material plástico na cavidade.
16. Anel de centragem. Serve para centralizar o molde na máquina.
17. Cavidade. É o composto que dá o formato externo da peça injetada.
18. Macho. É o componente que da o formato interno da peça injetada.











fote:HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos

MÁQUINAS INJETORAS

  
Um dos primeiros equipamentos para injeção foi criado há mais de   100 anos por John Hyatt. Esta máquina consta de um cilindro de aquecimento com câmaras aquecidas à vapor, um bico para descarregar o material de um êmbolo acionado hidraulicamente para pressionar o material fundido. O material utilizado era o nitrato de celulose que foi desenvolvido por Hyatt. Devido a instabilidade do nitrato de celulose, Hyatt acoplou uma prensa hidráulica vertical ao lado de sua máquina a qual despejava o material fundido nesta prensa, com o molde fechado.
Após a invenção de Hyatt, este equipamento foi sendo aperfeiçoado até chegarmos nas máquinas injetoras dos dias atuais, em que os fabricantes procuram diversificá-las visando o desenvolvimento de máquinas que operem com a máxima redução de custos energéticos, oferecendo grande produção e uniformidade das peças injetadas.
Segundo a CPN (Comissão Permanente de Negociação),
A máquina injetora para fabricação descontínua de produtos moldados, pela injeção de material plastificado no molde, que contém uma ou mais cavidades, em que o produto é formado”. Este processo é capaz de homogeneizar e injetar o polímero fundido. Mas até hoje as máquinas consistem de quatro partes fundamentais que são a unidade de injeção, unidade de fechamento, acionamento hidráulico e sistema de controle eletromecânico da máquina.























 Funções

PLACA FIXA:  prender uma das metades do molde
PLACA MÓVEL:  prender a outra metade do molde
BRAÇOS ARTICULADOS:  multiplicar a força do cilindro hidráulico para movimentar o molde e mantê-lo travado durante a injeção
PLACA SUPORTE:  suportar o sistema de fechamento e permitir seu deslocamento para ajustar a altura do molde e a força de fechamento
COLUNAS:  guiar o movimento da placa móvel
PAINEL ELÉTRICO:  abrigar o sistema de controle da máquina (CLP), chaves contatoras, relés, fusíveis, etc..
BICO DE INJEÇÃO:  encostar unidade de injeção na bucha de injeção do molde, permitindo a passagem de material plastificado para o molde.
CILINDROS  DE AQUECIMENTO:  abrigar o parafuso plastificador
PARAFUSO PLASTIFICADOR:  plastificar e injetar o material.
RESISTÊNCIAS:  aquecer o cilindro durante e após a plastificação.
FUNIL: abrigar o material plástico (granulado ou em pó).
RESERVATÓRIO DE LUBRIFICANTE:   abrigar graxa ou óleo de lubrificação das partes  móveis da máquina.
MOTOR ELÉTRICO:  acionar a bomba hidráulica.
BOMBA HIDRÁULICA:  retirar óleo do tanque, comprimi-lo e mandá-lo para os atuadores (cilindros e motores hidráulicos).
TANQUE DE ÓLEO:  abrigar o óleo hidráulico e seu filtro de impurezas.
CILINDROS  HIDRÁULICOS:  movimentar as placas, parafuso plastificador, unidade injetora,placa extratora da máquina e outros elementos.
MOTOR DO PARAFUSO:  girar o parafuso plastificador; pode ser um motor hidráulico (atuador rotativo) ou um motor elétrico com redutor.

 fote:HARADA, Júlio, 1948 –Moldagem por injeção